煤矿智能化是煤炭工业高质量发展的核心技术支撑，指将人工智能、工业物联网、云计算、大数据、机器人、智能装备等现代技术，与煤炭开发利用全流程深度融合，构建全面感知、实时互联、分析决策、自主学习、动态预测、协同控制的智能系统，实现煤矿开拓、采掘、运输、通风、洗选、**保障、经营管理等环节智能化运行的产业升级模式。其核心目标是通过技术赋能降低劳动强度、减少作业风险、提高生产效率，推动煤矿行业向少人化、精准化、可持续化转型。

　　核心特征

　　闭环式智能作业：以 “感知 - 分析 - 决策 - 执行” 为核心闭环，智能设备可依据瓦斯浓度、地质结构、设备状态等实时数据，自动调整工作模式，减少人工干预。例如智能采煤机能根据煤层厚度自主修正截割路径，突发风险时可自动停机或启动应急措施。

　　全场景协同互联：借助 5G、切片网络等技术搭建 “矿山中枢神经系统”，实现井下设备、传感器、人员终端与地面控制中心的实时联动。通过设备互联让采掘、运输等环节按程序协同作业，甚至实现地下千米作业的远程精准控制。

　　定制化适配能力：遵循 “一矿一策” 原则，通过模块化硬件架构和数据驱动决策，适配不同煤矿的煤层条件、瓦斯含量、地质复杂度等差异。例如采煤机采用 “动力单元 + 截割单元” 模块化设计，可灵活调整适配不同工况。

　　**防控智能化：通过 AI 摄像头、多模态传感器等设备，实现风险的主动预警与刚性防控。如井下 “智能哨兵” 实时监测岩体稳定性、人员操作规范，井筒检修依托全景监控和声音捕捉实现 “不停机、无风险、高精度” 排查。

　　核心价值

　　从产业层面，煤矿智能化破解了传统煤矿高危、低效、依赖人力的痛点，截至 2025 年 4 月，**已建成 1806 个智能化采掘工作面，智能开采产能占比* 50%，政策明确 2026 年产能占比不低于 60%。从实践层面，既通过设备替代人工进入危险区域，大幅降低**事故率;又通过 AI 优化工艺(如洗煤环节加药比例调整)提升资源利用率与经济效益，推动煤炭行业从 “经验依赖” 向 “技术驱动” 转型。